DaimlerChrysler Werk Vitoria in Spanien erhält Auszeichnung der European Logistics Association

05. November 2003

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DaimlerChrysler Werk Vitoria in Spanien erhält Auszeichnung der European Logistics Association

"European Award for Logistics Excellence 2003" für neue Vito Viano Fertigung
Beispielhafter Materialfluß durch Kombination von "just in sequence" und "just in time"
Starke Einbindung der Zulieferer und Ansiedlung in einem Industriepark auf eigenem Werksgelände
Einsparziel von 25 Prozent übertroffen

Stuttgart/Vitoria - Anläßlich eines Festaktes in Berlin übergab die Vorsitzende der Jury Frau Mireia Vidal den Preis "European Award for Logistics Excellence 2003" an den Produktions- und Logistikleiter aus Vitoria Herrn Harald Hauke.

Der "European Award for Logistics Excellence 2003" wird jährlich durch die "European Logistics Association" mit Sitz in Brüssel vergeben. Die ELA ist ein Zusammenschluß von 36 nationalen Logistik-Organisationen aus 25 europäischen Ländern. Schirmherrin für die diesjährige Auszeichnung, die bereits zum elften Mal vergeben wurde, ist Frau Loyola de Palacio, Vizepräsidentin des Europäischen Parlamentes und Europakommissarin für Transport und Energie.

Die Finalisten mußten sich im ersten Schritt auf nationaler Ebene gegen starke Konkurrenz durchsetzen. Diese Hürde nahm das DaimlerChrysler Werk Vitoria mit seinem Konzept anläßlich des 25. Symposiums der Spanischen Logistikvereinigung CEL - Centro Español de Logística.

Im Werk Vitoria werden mit Hilfe des preisgekrönten Logistikkonzepts die beiden neuen Fahrzeugtypen Vito und Viano produziert, die im Sommer diesen Jahres ihre jeweiligen Vorgänger Vito (alt) und V-Klasse abgelöst haben.

Mit der Erhöhung der Variantenvielfalt von vier auf dreizehn Modellvarianten stieg nicht nur die Komplexität des Rohbaus, auch die Zunahme der mögliche Farben auf 150 und der Anstieg der anzuliefernden Teile in der Endmontage machten eine völlig neues Logistikkonzept notwendig.

Als Grundlage bei der Logistikplanung wurde für jede Bauteilfamilie eine individuelle Transportkette ermittelt. Diese erforderte im ersten Schritt von den Werksplanern die Bewertung aller Einzelteile nach Volumen und Wert, der Entfernung zum Zulieferer und der Zeitdauer von der Einplanung in den Montageprozeß bis zur eigentlichen Montage.

Erst nach diesem Schritt begann, angepaßt an den optimalen Materialfluß, die Planung der Um- und Neubauten, der Produktionslinien und der anderen Infrastrukturen.

Wichtiger Baustein in dem umgesetzten Logistikkonzept ist die starke Einbindung von Systemlieferanten. So wurde die Entwicklung und Produktion von Fahrzeugmodulen wie z. B. das Cockpit oder das Frontend an leistungsfähige Zulieferer übergeben. Dabei wurden die jeweiligen Materialflüsse in enger Zusammenarbeit mit diesen Systemlieferanten entwickelt. Wichtig wurde auch die Unterscheidung ob ein Bauteil nur rechtzeitig am Montageort ("just in time") oder auch in einer korrekten Lieferreihenfolge, passend zum jeweiligen Fahrzeug sekundengenau angeliefert werden muß ("just in sequence"). Dies setzte zusätzlich eine enge Vernetzung der Zulieferer mit der Produktionsplanung im Werk voraus.

Ein weiteres Herzstück der neuen Logistikplanung war die Ansiedlung von Systemlieferanten in einem Industriepark direkt auf dem Werksgelände und der Neubau der Endmontage, die sich nur an den Vorgaben einer optimalen Montage orientierte.

In Summe aller Bausteine konnte ein stabiler Produktionssprozeß zusammen mit einer deutlichen Reduzierung der Logistikkosten gegenüber den Vorgängermodellen erzielt werden.

(30. Okt. 2003)

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